新干法技术世界领先 水泥工业迈向大而强

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  15年来，中国水泥工业以结构调整为发展主线，以节能减排为中心，以技术进步和创新为根本出路，向着大而强的目标不断迈进。中国水泥工业努力按照“由大变强、靠新出强”跨世纪发展的策略（以下简称《战略》）的要求，实现“四个转变”。

  目前，我国水泥产量占到了世界总量的50%；新型干法水泥技术达到了世界领先水平；已变成全球最大的水泥技术装备出口商和工程承包商。

  早在15年前，中国水泥产量已是世界第一大生产国，但那时的水泥生产主要是以立窑为主，立窑水泥产量1995年时占当时全国水泥总量的82%。要改变中国水泥工业大而不强、技术落后的局面就要全力发展新型干法水泥、淘汰落后产能，就必须着重解决技术和资金两大难题。

  “九五”期间，正值实施《战略》的前五年，作为打基础阶段，原国家建筑材料工业局制定了水泥工业“上大改小”和地方水泥工业“限制、淘汰、改造、提高”的发展方针；通过“科学技术创新、优化设计、国产设备、业主负责”的路径，实现了新型干法水泥的“低投资”。这五年间，水泥总量累计增长25.52%，新型干法水泥熟料产能累计增长了120.29%。

  在实施《战略》的第二阶段，即在“十五”、“十一五”期间，新型干法水泥得到了加快速度进行发展。2009年，新型干法水泥产量占到总量的76.8%，预计2010年将达到85%以上。

  安徽海螺水泥采用国产化技术最早在国内投资建设了日产万吨水泥熟料生产线条国产万吨级新型干法水泥熟料生产线条运行的新型干法水泥生产线吨规模及以上的生产线，其熟料产能占到新干总量的51.25%。在当年新投产的176条生产线吨规模及以上的生产线熟料产能占到了当年投产新线条新线投产，届时我国新型干法水泥熟料年产能将达到11.4亿吨，其中日产4000吨规模及以上的生产线多条，熟料产能占到新干总量的60%以上。

  新型干法水泥生产线的规模化也有力地提升了国内建材机械工业的加工制造能力，日产万吨级水泥熟料生产线的窑系统、配套的大型立式磨、辊压机都已做到国产化。

  2006年，国家发改委、财政部等联合下发《关于加快水泥工业结构调整的若干意见的通知》，确立了60户大型水泥企业（集团）为国家重点支持水泥工业结构调整的企业。国家鼓励大型水泥企业兼并、重组、联合，迅速提高生产集中度，优化资源配置，带动水泥行业结构调整。并对列入重点支持的大型水泥企业开展项目投资、重组兼并时在项目核准、土地审批、信贷投放等方面予以优先支持。

  “十五”以来，中国建材集团采用资本运作快速完成中国联合水泥、南方水泥、北方水泥三大专业水泥公司的组建，水泥熟料年产能已超越1.8亿吨，成为中国最大的水泥集团，南、中、北三大区域市场布局已经形成。

  中国中材集团稳步加快速度进行发展，已完成新疆、甘肃、宁夏西北市场的整合，中材水泥是西部大开发的最大受益者。冀东水泥成功收购秦岭水泥，主控陕西市场，以投资新建和并购的方式巩固华北大本营。山东山水集团在山东省内与中联水泥平分市场后，近两年又挺进辽宁、吉林、山西、内蒙古，通过并购与新建迅速形成有市场控制力的区域，长期看好华北、东北市场。北京金隅水泥锁定北京、天津、河北水泥市场，在2009年并购了11家水泥企业，2009年7月，金隅股份在香港上市，超额募得资金68亿元，其中34%的融资都将用于水泥厂的收购，近期又涉足山西、河南、吉林市场，推进市场区域范围。亚泰水泥2008年与CRH公司战略合作，完成收购吉林金圆、通化特水、新时代、铁新水泥，组建珲春水泥，目标锁定“东北王”。

  台湾水泥占据岛内55%的市场占有率，在华南水泥市场占有率将超过30%，同时将市场版图延伸到西南四省市（重庆、四川、云南和贵州），2009年以40亿元港币收购昌兴在中国大陆2000万吨水泥产能。华润水泥2009年收购海南昌江国投水泥、广东春湾水泥，2010年收购福建三德水泥、山西福龙公司，组建广西西江航运联公司，稳控广西西江航运物流。拉法基瑞安水泥完成收购四川双马、云南红河、贵州顶效、六盘水水城、遵义新蒲，坚持西南水泥战略。华新水泥2009年底整合西藏水泥市场，组建的西藏建材集团华新水泥占股43%，为第一大股东，成为西藏高原的水泥老大。浙江红狮收购江西华昌、湖南帅府，涉足八个省份，并计划进入新疆，实施跨省战略。

  海螺水泥近五年在资本运作上对兼并重组较为谨慎。其实，海螺水泥的发家正是从兼并重组起步的，1995~2004年的九年时间里，海螺在长三角及湖南、江西两省先后整合了16家水泥企业，涉及水泥产能4000万吨，通过一系列并购，海螺不仅在长三角地区成功推进了“T” 形战略，还将自己的触角伸进湘赣水泥市场。

  初步统计，仅2009年水泥行业兼并重组涉及整合水泥产能近8000万吨。通过竞争与联合重组，国内水泥区域市场格局越来越明朗化，市场集中度显著提升。2009年前50家水泥企业（集团）的水泥销售量达到了6亿吨以上，产能利用率在80%。前20家水泥企业熟料年产能占全国新型干法水泥总产能的52.01%，前10家占到40.40%。这一过程践行了《战略》提出的“以产量增长为主的数量速度型向以提高质量和配套能力为主的质量效益型转变”。

  15年来，水泥工业围绕“装备国产化、大型化、优化工程设计、资源综合利用、环保、新品种”等内容做了持续的技术创新工作，不断推进行业的节能减排。

  截止到2009年，实现了5000t/d水泥熟料生产线主机装备完全国产化。高效低助窑尾预热器一级出口废气温度接近300℃；原料立式磨单位产品粉磨电耗小于17kWh；辊压机粉磨系统水泥单位电耗小于30kWh；余热发电、第四代熟料冷却机、窑尾高效斗式提升机、煤粉计量转子秤、大型选粉机、大型袋式收尘器、高压变频器、水泥助磨剂、高效回转烘干机、耐磨耐热材料、电石渣替代石灰石生产水泥技术、矿山均化开采、大型破碎机、计算机集散控制技术等一大批具有自主知识产权的创新技术和设备被推广应用；水泥标准的修订、水泥环保标准的修订、水泥清洁生产标准和水泥能源消耗标准的制定，极大地推进了水泥工业的节能减排。

  “十一五”期间，以水泥窑余热发电创新技术的推广应用给行业节能减排带来的贡献最明显。一条5000t/d水泥熟料生产线进行余热发电技术改造后，年平均发电量5100多万kWh，相当于节约标煤1.9万吨，减少CO2排放约4万吨，年减少SO2排放约40吨，年减少NOX排放约140吨。截至2009年底，初步统计水泥窑余热发电项目，投运水泥生产线MW。

  与此同时，金隅新北水、海螺水泥、广州越堡、华新水泥、拉法基瑞安、中联乌兰、亚泰水泥、大连小野田、浙江舜江等一批水泥企业，尝试利用水泥窑协同城市污泥、生活垃圾、危险废物。水泥工业寻求可替代原料、燃料的技术创新正全面展开。

  2009年水泥产品综合能耗大幅度的降低，吨熟料能耗124.15千克标准煤，比2008年降低4.85%；吨水泥能耗95.08千克标准煤，比2008年降低8.11%。水泥工业巨大的节能减排市场催生了合同能效管理，打破了水泥企业单一投资改造项目的资金运作模式，并已累计完成联合国EB组织水泥注册项目31个，涉及每年减排量273万吨。

  实践证明，水泥工业以单一的微观技术创新推进了行业的宏观节能减排，以众多的微观技术创新又达到了宏观行业结构调整的目的。